高壓電機軸承甩油環(huán)在制作的過程中所選擇的材料都是黃銅材質(zhì)，但是黃銅的耐磨性不是很高，電機軸承甩油環(huán)在磨損后會出現(xiàn)很多的銅粉，而這些銅粉灑落到了油中就會造成嚴(yán)重的污染，同時黃銅中磨損產(chǎn)生的顆粒在油中又增加了軸承和甩油環(huán)的磨損，這種惡性循環(huán)的狀況就會使得電機軸承甩油環(huán)在磨損的過程中失去原有的性能。

軸承甩油環(huán)在結(jié)構(gòu)設(shè)計中，對其在實際應(yīng)用的尺寸選擇不是很合理，帶油量也不是很足，那么甩油環(huán)在運動的過程正所產(chǎn)生的摩擦就出現(xiàn)潤滑不佳的狀態(tài)，冷卻結(jié)果也不會得到理想中的效果，那么在不斷摩擦過程中溫度就會增加，這就加快了磨損的程度。

高壓電機軸承甩油環(huán)中出現(xiàn)的磨損情況詳解——西安西瑪電機官方網(wǎng)站

在異常磨損的過程中，摩擦產(chǎn)生的溫度會不斷升高，這樣潤滑粘度就會下降，油環(huán)油量的不足和潤滑狀況的不佳就加強了磨損。在這個溫度環(huán)境下，環(huán)境的變化就影響到了零件的散熱效果和潤滑度。在高壓電機甩油環(huán)中所使用的潤滑劑在軸承溫度過高的狀態(tài)下，是無法滿足摩擦的工作狀態(tài)的，出現(xiàn)這種情況是由于甩油環(huán)中的帶油量在潤滑程度的取決中不僅要和潤滑的粘度相符合，同時還要滿足甩油環(huán)在機構(gòu)上的設(shè)計以及其運行的狀態(tài)。

高壓電機軸承甩油環(huán)的改造進(jìn)行，高壓電機軸承甩油環(huán)在運行中的摩擦是由甩油環(huán)和軸承所產(chǎn)生的，要想改變這種狀況就要同時對電機的軸承和甩油環(huán)進(jìn)行改造，這樣才能更好地配合運行。

高壓電機軸承甩油環(huán)磨損機理的分析，很多零件在加工后，對其表面進(jìn)行觀察就會發(fā)現(xiàn)其表面是凸凹不平的，同樣高壓電機軸承甩油環(huán)的表面也是如此。機器零件之所以這樣設(shè)計就是為了滿足零件和零件之間的摩擦力，由于零件的體積都比較小，其摩擦的面積也很小。在高負(fù)荷的作用中，零件之間的摩擦就會出現(xiàn)微凸的作用，在潤滑不良的情況下，甩油環(huán)表面的氧化膜就會脫落，導(dǎo)致甩油環(huán)的軸承的頸部出現(xiàn)粘著磨損的狀況。根據(jù)粘著磨損的情況分析，在磨損的狀態(tài)比較激烈的時刻，甩油環(huán)零件間磨損出現(xiàn)的顆粒物就會在油中不斷的沉積，導(dǎo)致油質(zhì)的污染，加速了甩油環(huán)和軸承之間的磨損程度。

對高壓電機軸承的改造，高壓點擊的軸承大多都是采用端蓋滑動和端蓋滾動的軸承式結(jié)構(gòu)來設(shè)計的，在其和甩油環(huán)相互作用的過程中同樣會出現(xiàn)摩擦發(fā)熱、油污過多的狀況，其基本的故障和甩油環(huán)中存在的故障相識，但是由于兩者機理的不同，在對軸承的改造中就要針對軸承的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)進(jìn)行改造。對于軸承的結(jié)構(gòu)盡量改為單軸承式的結(jié)構(gòu)。軸承所允許的轉(zhuǎn)速要最大限度的超過電機的轉(zhuǎn)速。在安裝固定中，采用細(xì)絲。內(nèi)、外軸承的材料選擇灰鑄鐵。軸承的外側(cè)對于油室的面積盡量的加大。當(dāng)然軸承的加油、排油的裝置按照最先進(jìn)的電機的結(jié)構(gòu)來進(jìn)行設(shè)計制作。

青銅不僅耐磨性比較高，同時潤滑的能力也比黃銅要高很多。根據(jù)影響甩油環(huán)磨損程度的影響因素，還要對甩油環(huán)的潤滑油的粘度和溫度環(huán)境進(jìn)行改造。在這個過程中可以對高壓電機的油輪進(jìn)行改變，選擇那些粘度較高的電機油潤滑，在對溫度的改造中就要對其的環(huán)境進(jìn)行改造，在夏季溫度高時選擇冷卻式的軸承箱，同時對潤滑油可以通過加冷卻水來進(jìn)行高溫冷卻，時刻根據(jù)現(xiàn)場的情況對軸承箱增加排氣孔罩，將高溫排出。

對高壓電機軸承甩油環(huán)的改造，在對高壓電機軸承的甩油環(huán)的改造中，首先要對甩油環(huán)在結(jié)構(gòu)中的尺寸進(jìn)行改造，對于原有的零件的重量不要改變。這樣不僅降低了零件間接觸點的載荷，同時還增加了軸承和甩油環(huán)間的接觸面積，減少的兩者在摩擦中變形的狀況，從而延長了兩者的使用壽命。根據(jù)甩油環(huán)使用的材料可以得知，黃銅在甩油環(huán)中的使用時不合理的，要想增加兩者的耐磨性可以講黃銅換成青銅。

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